鋼包精煉爐的節能減排技術
1、LF鋼包精煉爐技術的裝展
LF(Ladle Furnace)是70年代初期在日本發展起來的精煉設備。LF精煉主要靠鋼包內的白渣，在低氧的氣氛中(氧含量約為5%)，向鋼包內吹氬氣進行攪拌并由石墨電極對經過初煉爐的鋼水加熱而精煉。LF是采用三相電極迸行加熱的。加熱時電極插入渣層中采用埋弧加熱法，這種方法的輻射小，對爐襯有保護作用（此特性對LF爐尤為重要），與此同時加熱的效率也比較高，熱效率好。LF可以取代初煉爐進行還原期操作, 對鋼液進行升溫、脫氧、脫硫、脫氣、合金化、吹氬攪拌，使鋼液成份和溫度均勻，提高鋼液質量。
LF結構形式按照電極調節形式分為三相單臂電極升降調節和三相三臂式三相電極分別調節；按照結構形式分為加熱基架和加熱橋架等形式；按照工藝布置形式分為鋼包車（單車雙工位、雙車三工位和電極旋轉雙工位）和鋼包回轉臺等形式。
2、LF的節能減排技術
（1）采用優化的工藝布置形式 
短流程煉鋼時優先選擇較高效率和較低資源配置的電極橫臂旋轉式或鋼包回轉臺形式的工藝布置，提高能源介質的利用率和設備生產冶煉效率；
（2）采用合理的主回路電氣參數
*.合理選擇變壓器一次電壓和變壓器容量
對于8000 kVA及以上變壓器優先選用35 kV的一次電壓，以降低一次線路損耗。合理選擇變壓器額定容量，避免盲目擴大造成投資浪費和無功和短網損耗。
*.優先采用銅鋼復合新型導電臂材料，代替銅管導電，減少系統的阻抗值，降低能耗。
*. 短網系統優化設計 
短網采用空間三角形布置。利用編程及相關電磁分析軟件等計算機輔助技術建立三相供電模型，精確計算短網阻抗和三相不平衡度，提高功率輸入和減少供電損耗。
（3）采用自動吹氬裝置
使用自動鋼包底吹氬裝置根據冶煉工藝需要按照設定的吹氬工藝曲線進行全程吹氬，實現軟吹攪拌保溫、加料強吹冶煉、升溫正常吹氬等環節的穩定、安全輸出，降低氬氣的耗量。
（4）采用智能電極調節技術
電極調節器系統是按單相考慮三相相關設計，雖然以往的經驗證明也是可行的，但現行鋼包爐工藝在冶煉時間內一直吹氬，鋼液表面沸騰情況變化巨大，（實際經驗證明吹氬口偏置方向一側電極弧流變化劇烈）調節器系統通常工作在不平衡或亞平衡狀態下，純PI 調節器反映遲鈍，調節時間長，采用智能電極調節技術可以克服此弊端。
（5）采用二級自動化系統
依據相關的工藝模型，對相關的工藝指標進行估算，以指導爐前操作人員，實現降低能耗、保證產品質量和生產節奏。
相關模型主要包括：溫度預報模型、自動吹氬模型、優化合金加料模型、冶金數據庫、能量計算模型，模型系統見下圖：
   （6）采用自動加料系統
利用自動上料系統，將向爐內添加的物料通過料倉下方變頻控制的震動給料器加入稱量倉，將稱量準確的物料通過加料皮帶機或送料小車加入爐內.保證加料的準確性，減少物料浪費，提高冶煉效率。結合加料數據模型可實現加料操作的自動化，減少人工勞動強度，改善工作環境，提高鋼水質量。
（7）采用泡沫渣工藝
泡沫渣工藝是提高熱效率、降低電耗的有效手段，通過調整加入爐內的物料成分，進行造渣，一般采用堿性渣，使爐渣發泡，包裹住電弧，實現全理弧加熱，從而實現穩定電弧、提高變壓器功率的輸入效率，加熱效率大大提高，鋼液升溫速度加快，達到縮短冶煉時間，降低電極材料和爐襯耐火材料的消耗。